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脫硫系統的管理經驗
脫硫是化肥工業生產的一個重要環節，特別是近年來劣質高硫煤的使用，脫硫系統的問題不斷地暴露出來，現歸納總結以下幾點：
1、脫硫后H2S跑高，尤其是雙甲工藝的使用，更顯得危害極大。
2、由間斷熔硫改為連續熔硫后，殘液回收量過大，導致系統飛泡等問題，造成惡性循環，消耗高，硫回收率低。
3、脫硫塔長周期運行不能得以保證，甚至幾個月便清洗填料。
筆者認為以上問題的出現較為普遍，但從以下幾方面抓好還是能夠較好地得以解決。
一、應從設備方面著手考慮。設備的設計直接決定了工藝的正常與否：
1.1對常壓塔而言，氣速應控制≤1.0米/秒，如氣速過高，則反應較差，吸收率降低；1.8MPa壓力下氣速控0.15米/秒為宜。
1.2如果系統較大，多塔運行，則應設計為可并可串。這樣，并聯時氣速降低，吸收效果好，液氣比大，不易堵塔;串聯時可保證后塔出口H2S盡量低，如太化、紅星發展均為并聯。
1.3進脫硫前的洗氣除焦油設備必須滿足生產要求，因為煤氣中含有的焦油、酚類等可與堿性脫硫液反應，生成類似于烷基苯磺酸鈉造成系統起泡，影響脫硫系統的正常運行。
1.4設備設計時應考慮脫硫塔前后增加分離器，一方面可阻止循環水帶入脫硫液中，另一方面可將帶出的脫硫液予以回收，以降低消耗，減少環境污染。
二、從工藝方面而言，筆者認為工藝執行的好壞，直接決定系統的正常與否。
2.1溶液成份的穩定。以栲膠脫硫為例，各成份的含量控制多少合適，應論計算方可得出，但必須明確一點即是氧化劑釩的含量理論上雖與HS-的摩爾濃度相當；但實際上按1.3-1.5倍控制較好。如果其濃度小于HS-的濃度，則會出現Na2SO4、Na2S2O3的生成量加大。這樣首先反應在熔硫時渣多；其次即是造成設備管線的腐蝕，必須指出的是在制釩液時必須加堿加熱（室溫時，V2O5的溶解度為0.07g/100gH2O），此條件下，則生成了偏釩酸鈉。如果在冷法的條件下，則生成了正釩酸鈉。
栲膠的含量理論上是釩的1.6倍，實際上zui多按2倍控制，值得注意的是在制栲膠液時，盡量加熱的時間稍長些（1-2個小時），然后用制備槽上的空氣進行活化降溫后打入系統，這樣既可防止膠頭等物質的影響，又可把栲膠活化好。
2.2嚴格溫度和再生壓力的控制。生產中，溫度以38-42℃為佳，大于45℃時，Na2S2O3的生成量逐漸增大，特別是60℃以上是更是直線增長。如果溫度較低不僅影響泡沫的聚合浮選，而且影響催化劑的再生，再生壓力的控制據實際情況而定。以槽液面的穩定為前提，盡量加大吸收空氣量。但是對于加壓脫硫而言，必須考慮CO2的分壓，盡量保證吸收的CO2能夠釋放出來（如2.0MPa和3.2MPa的脫硫）。必要時可引部分脫硫液加熱分解NaHCO3，以提高NaCO3的含量。
2.3經濟適宜的液氣比。筆者認為如果要保證H2S的合格，又要保證脫硫塔的長周期運行，則應控制較大的液氣比，因析S反應的70%在塔內進行，傳統的理念認為大于12l/m3即可。但是太原化肥廠控制在30l/m3，貴州紅星發展控制在42l/m3（常壓塔），H2S得以保證，塔阻比較穩定，運行周期較長。從兩廠實際運行情況來看，效果確實不錯，從我車間變脫的實際情況也確實如此（1.8MPa）。原變脫塔d=3.0mQ=450m3/h，實際計算硫容為21mg/l，液氣比5l/m3；更新為d=3.6mQ=450m3/h，硫容為25mg/l，液氣比5l/m3；將循環量調整為Q=600m3/h，硫容達40mg/l，液氣比7-7.5l/m3。脫硫效率大提高。
2.4888等鈦菁鈷系列的使用極大的吸收了有機硫，可確保變換后硫化氫不至于增加的過多而影響變脫負荷。
2.5循環水的殺菌劑、絮凝劑等物質應避免帶入脫硫液中，防止造成溶液的不分層等現象。
三、關于系統飛泡問題，筆者經認真分析，經驗總結如下幾點：
3.1氣體凈化不好，焦油帶入系統，與堿液皂化反應導致起泡，所以應加大洗氣除焦量，靜電除焦油器以濕法較好。
3.2栲膠自身問題造成起泡，如熟化不好，膠頭等物質影響，所以如前所述，把好制液關。
3.3副鹽積累過多，導致起泡，所以應嚴格脫硫液的成份比例控制，確保HS-及時被氧化為單質S。
3.4高溫熔硫后的殘液不經處理，直接入系統導致起泡，針對此情況，增加硫泡沫高位槽，沉降分層后將清液直接入系統，這樣既減少了高溫熔硫時的副反應，又降低了消耗，減少了返興高采烈量。同時對殘液應嚴格降溫多級沉淀后逐量加入系統。
3.5H2S含量較低而脫硫液的氧化性較強，導致皂泡的產生，雖然這一觀點爭議較大，但從該廠，半脫2#系統及變脫系統幾次的調試發現確實如此。當然過度氧化這一觀點有待進一步論證。
